Bremsenspezialist Brembo baut
neues Werk fϋr Metallgußteile

MODERN CASTING

    Brembo S.p.A., Stezzano, Italy, an automotive and truck brake specialist, will locate a new metalcasting facility with 75,000-tons of brake disc capacity next to its current casting plant in Dabrowa Gornicza, Poland.
    Long known as a supplier of brakes primarily to European auto manufacturers, Brembo achieved growth in North America the past six months by winning contracts with Harley-Davidson and Cadillac.
     Brembo employs 5,000 in 25 plants and offices in 12 countries. The company is involved in the brake disc production process from design to iron casting through assembly and testing. It manufactures more than 32 million brake rotors a year for more than 30 OEMs. The company’s 2006 sales were $1.012 billion.
     According to Foundry Solutions & Design, Alpharetta, Ga., an engineering firm hired to consult on the construction of Brembo’s newest facility, the plant will benefit from leading automation and quality control technology.
 


GMs automatisierte Eisen-Rohguβbearbeitung

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   Wann ϋbernehmen die
Roboter das Kommando?

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Systemdesigner krempeln Gußputzverfahren um

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FS&D stellt Design für neue, hochautomatisierte Stahl-Gießerei für kommerzielle Schienen-Transportsysteme in Tikhvin, Russland fertig

    Foundry Solutions & Design Company mit Sitz in Atlanta, Georgia/USA hat die technische Planung für den Bau einer Gießerei für Eisenbahnteile aus Stahl im Großraum Leningrad, Russland, abgeschlossen. Mit dem Bau des Gebäudes wurde begonnen und die Produktion soll Ende 2008 anlaufen.

    Von besonderem Interesse ist die Tatsache, dass das gleiche Team amerikanischer Ingenieure schon die derzeit größte Eisengießerei in Russland, das Kamaz Werk, in den Jahren 1973-1974 entworfen hat.

    Die neue Anlage wird Stahlgussteile für die russische Eisenbahnindustrie mit einer jährlichen Kapazität von 70.0000 Tonnen produzieren. Seitenteile, Trägerrahmen und Kupplungs-komponenten werden auf einer hochautomatisierten Formanlage mit einer Formkastengröße von 1900 x 2800 x 500/500 mm hergestellt. Zusätzlich wird die Formanlage mit flexibler Automatisierung zum Kerneinlegen und zur Formvorbereitung ausgestattet.

    Gussputzerei und Rohgussbearbeitung sind hochautomatisiert und enthalten die folgenden Komponenten: speziell entwickelte Systeme zum Entfernen der Anschnittsysteme vor dem Stahlkiesstrahlen, CNC Schleifmaschinen zur durchgängigen Gratentfernung sowie robotergestützte Zellen zur Bearbeitung und Vermessung. Jede Zelle wird mit einem automatisierten Werkzeugwechsler ausgestattet. Die Gussteilvermessung wird mit Hilfe von Messtastern, Laserscanning und Vision Systemen automatisiert.

    Zusammenfassend handelt es sich um eine vollintegrierte Gießerei, deren Betrieb durchweg maschinengesteuert ist. Sie profitiert von den folgenden technologischen Entwicklungen:

  • Die große Formanlage hat ein jährliches Produktionsvolumen von mindestens 70.000 Tonnen. Die Anlage umfasst ein automatisiertes Sandaufbereitungssystem und moderne Formtechnologie sowie automatisierte Formvorbereitung, wodurch durchgängig hohe Qualität gewährleistet wird.

  • Mechanisierte Kernherstellung, Handhabung und robotergesteuertes Einlegesystem

  • Fortschrittliches Materialhandhabungssystem inklusive automatisiertes Lager- und Entnahmesystem, das einen Großteil der Arbeiten per Hand oder Gabelstapler sowie nicht wertschöpfende Materialbewegungen und Arbeiten eliminiert

  • Mechanisiertes Gießen von Waggons verbessert Beständigkeit und Qualität

  • Verbesserte Effizienz der Gussputzerei und Rohgussbearbeitung durch verfahrensspezifische Automation

  • Speziell entwickelte und gestaltete Präzisions-Trennmaschinen und Pendelschlagwerke zum Entfernen von Anschnitten und Steigern anstelle von manuellem Abtrennen

  • Robotergestützte Endbearbeitung, um Reproduzierbarkeit und Kontinuität des Verfahrens zu gewährleisten

    Der Verfahrensablauf wurde bis ins Detail durchgeplant. Besondere Beachtung fand der Materialfluss, um manuelle Intervention auf ein Minimum zu beschränken. Die Gießerei ist ein maschinengesteuerter Betrieb.



Roboter-Bearbeitungssystem verbessert
Kapazität bei Zylinderkopfherstellung


 


Neues Sandsystem bei
Nemak Windsor

 

Foundry Solutions & Design installiert ein neues Sandsystem im NEMAK Aluminiumwerk in Windsor, Kanada.

    Foundry Solutions & Design erhielt den Auftrag, ein schlüsselfertiges Sandaufbereitungs- und Handlingsystem im Aluminiumwerk der NEMAK Corporation in Windsor, Kanada, zu installieren. Das System ist Teil eines 90 Millionen Dollar Erweiterungsprojekt am Standort Windsor und wird für die Herstellung eines neuen GM High Feature 3,6 Liter V-6 Zylinderblocks genutzt werden.

    Das mehrere Millionen Dollar teure Sandsystem wird Heißsand vom thermischen Sandregenerierungsofen verarbeiten, abkühlen, lagern, klassifizieren und es zurück zu den Kernmaschinen zur Wiederverwertung in den innovativen Präzisionskernpaketen transportieren. Diese wurden von NEMAK-Ingenieuren speziell für die GM Zylinderblöcke entwickelt.

    NEMAK, ein Unternehmen, das vornehmlich in Besitz von ALFA, dem größten Hersteller für Autoteile in Mexiko ist, wird im Windsor-Werk etwa 450.000 Blöcke pro Jahr für General Motors herstellen.

    Foundry Solutions & Design ist ein führendes Unternehmen im Bereich der technischen Planung und Konstruktion von Gießereien in Nordamerika mit Firmensitz in Atlanta, Georgia.

 

Für nähere Auskünfte
wenden Sie sich bitte an:

Larry Ernst
Foundry Solutions & Design
770-667-4545
lernst@foundrysd.com


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